واحد گندله سازی

ناحیه گندله سازی:

1-     خردایش :(Grinding)

هدف از خردایش، کاهش سایز ذرات کنسانتره به سایز مطلوب می باشد. کنسانتره پس از حمل توسط کانوایر به وسیله آسیاب که دارای سیکل بسته می باشد خردایش می شود و کنسانتره مطلوب دارای ابعاد زیر 45 میکروه ( حداقل 80 درصد) که طی چندین مرحله جداسازی به دست می آید. دو خط خردایش کاملا مشابه هم در شرایط عملیاتی نرمال هنگامی که 50% از خوراک اولیه کنسانتره و 50% آن فیلتر کیک باشد فقط یک خط درحال کار خواهد بود و خط دیگر به صورت stand- by در نظر گرفته شده است امکان کارکرد هر دو خط به شکل همزمان برای مواقعی که کل خوراک اولیه  کنسانتره باشد، نیز وجود دارد.

2-    مخلوط سازی :(Mixing)

در مخلوط سازی، مواد نرم شده با مواد چسبنده بنتونیت ( حدود 5/0 تا یک درصد) و در صورت نیاز سنگ آهک (حدود یک درصد) و ... مخلوط شده و رطوبت این مواد بسته به نوع و ویژگی های کانی سنگ آهن در حدود 8 درصد تنظیم می شوند. این مواد، به گندله خواص فیزیکی و متالورژیکی لازم برای مراحل بعدی را می دهد.عملیات مخلوط شدن در میکسرها انجام می گیرد.

  3-   گوی سازی :(Balling)

بخش گوی سازی دارای 5 دیسک می باشد. در دیسک ها ذرات پودر بر اثر رطوبت و تماسی که با هم پیدا می کنند به یکدیگر چسبیده و پس از اینکه قطر گلوله های شکل گرفته به اندازه کافی رشد کرد از لبه دیسک خارج می شوند.

سایز گندله ها در هنگام غلتیدن از بالا به پایین دیسک که باعث متراکم شدن آنها می شود به تدریج افزایش می یابد.

  4-    پخت :(Indurating)

به منظور افزایش استحکام فشاری گندله از تکنولوژی لورگی Traveling Grate استفاده می شود ابتدا گندله های دارای سایز 9 تا 16 میلیمتر از سایر گندله ها توسط سرند غلطکی دو طبقه جدا شده و در عوض شبکه متحرک Traveling Grate توزیع می شوند. گندله ها در کوره پخت به ارتفاع حدود 40 سانتی متر روی هم قرارگرفته و حرکت داده می شوند که با عبور هوای داغ از درون بستر گندله در مناطق مختلف دمش، مکش، پیش گرمایش، پخت و خنک کن عملیات سخت کردن به انجام می رسد.

واحد احیاء مستقیم

واحد بریکت سازی

نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنی ها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژدر واحد احیاء است و واحد مستقلی نیست.

بخش واگن برگردان از واحد احیاء مستقیم

گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طرق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به بخش واگن برگردان واحد احیاء مسقتیم با ظرفیت حدود 900 تن د ساعت (18 واگن د رساعت) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد.

واحد احیا مستقیم (شماره یک و دو

گندله (اکسید آهن ) حمل شده از ,واحد گندله سازی یا انبار پس از ورود به کوره احیاء مستقیم در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای 760 درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و تبدیل به آهن اسفنجی ( DRI) می شود که از پایین کوره پس ا زسرد شدن توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت 7000 تن منتقل می گردد .

قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای 1100 درجه سانتیگراد و پس از عبور از تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء تولید شده منتقل می گردد.

از طرفی یکی از بخش های فرعی واحد احیاء مستقیم، بخش بریکت سازی سرد است. در این بخش نرمه های آهن اسفنجی و هم چنین غبار آن پس از جمع آوری از زیر سرندهای مربوطه با مواد افزودنی مخلوط شده و تخت تاثیر فرآیند پرس سرد به بریکت تبدیل می شوند که قابل استفاده در واحد فولادسازی هستند.

)لازم به ذکر است که واحد احیاء مسقتیم دارای دو مدول است که ظرفیت هر کدام 800 هزار تن درسال است

واحد فولادسازی

واحد تصفیه دود

گرد و غبار حاصل از کوره قوس الکتریک و کوره پاتیلی،جهت غبارزدایی به این واحد هدایت می شود و با توجه به نوع تجهیزات نصب شده با جذب گرد و غبا&#